数字化时代， ，，，，企业的核心竞争力就是效率， ，，，，“一次把事情做对”成为企业的制胜法宝。。。。 。。。。我们必须看到， ，，，，单量低、款式多、难度大、货期紧就是集团企业要面临的常态， ，，，，我们必须要想办法去适应并胜任越来越严苛的制造难题。。。。 。。。。而我们也看到， ，，，，同样的现状， ，，，，集团企业的应对和结果存在较大差异。。。。 。。。。这其中， ，，，，生产计划的有效性显得尤为重要。。。。 。。。。
过去囿于有限的技术和管理水平， ，，，，集团企业的生产计划制定方法较粗放， ，，，，存在一定的误差， ，，，，虽可胜任当时的生产管理需求， ，，，，但在需要高速反应、容错率低的当前， ，，，，这套办法已无法满足精益生产的需要。。。。 。。。。
要实现精准计划、精准执行， ，，，，尽可能将产能最大化、将效率效益提上去， ，，，，一定要建立一套科学有效的生产计划制定方法。。。。 。。。。多年来集团大力推进数字化、智能化， ，，，，积累了强大的数据资源， ，，，，通过IE技法应用和改良创新， ，，，，取得了较多工艺改善及流程优化成果。。。。 。。。。以此为基础进行生产计划的统筹安排， ，，，，也更容易做到科学高效， ，，，，所以我们要转变思维、强化统筹， ，，，，利用好有限产能， ，，，，减少无谓浪费。。。。 。。。。
首先， ，，，，要有“麻烦在我”的精神。。。。 。。。。我们说的生产计划安排， ，，，，不止是生产科层面的每批货的总体安排， ，，，，每个车间、每道工序乃至每个员工， ，，，，都应该对自己工作的各项指标要求安排清晰、心中有数， ，，，，这恰恰是我们当前管理的短板。。。。 。。。。有很多人只看到批号多、单量小、货期要求不一， ，，，，计划安排既多且杂， ，，，，就会有畏难情绪， ，，，，有“怕麻烦”的心理， ，，，，对计划安排敷衍了事。。。。 。。。。无数的实践都在不断证明， ，，，，前期计划怕麻烦， ，，，，后期执行越容易有大麻烦， ，，，，出大问题。。。。 。。。。那个时候再来补救， ，，，，更是吃力不讨好。。。。 。。。。集团各级管理干部一定要有“麻烦在我”的精神， ，，，，在计划安排的时候就做好通盘考虑， ，，，，把疑难杂症在自己手上先解决掉， ，，，，给后道工序、给下游操作留出时间、给到便利， ，，，，如果人人都能强意识、强计划， ，，，，相信计划的制定和执行也将更顺畅。。。。 。。。。
其次， ，，，，要有“打蛇七寸”的能力。。。。 。。。。生产计划不止是排期、排顺序， ，，，，更重要的是对资源进行整合利用， ，，，，具有很高的能动性。。。。 。。。。就以南江公司为例， ，，，，大家都觉得南江的生产安排很科学很高效， ，，，，但是自己学， ，，，，又学不来。。。。 。。。。问题的关键不在个人能力高低与经验多寡， ，，，，也不在企业实际情况的不同， ，，，，而在于生产计划制定者是否掌握了足够的生产数据， ，，，，是否有一套科学合理接地气的安排逻辑。。。。 。。。。南江生产计划之所以能贴近生产需求， ，，，，就在于他们是从瓶颈工序缝盘的运作出发， ，，，，安排上下游的生产， ，，，，确保整体流程的顺畅。。。。 。。。。而为了纾解缝盘的困境， ，，，，他们还开动脑筋， ，，，，善用IE技法和工艺改良， ，，，，能在织机环节做到的， ，，，，就不要缝盘来缝， ，，，，尽量减少缝盘工序的难度， ，，，，通过各种事前的思考和改善， ，，，，针对每一批货的重点难点做突击研究， ，，，，确保大货生产“严丝合缝”， ，，，，并在实践中检验他们计划制定的得失， ，，，，再把成功经验应用到下一次的计划制定中， ，，，，以此实现良性循环。。。。 。。。。各家情况不一样， ，，，，但是模式可以套用， ，，，，集团企业要借鉴他们的成功经验， ，，，，磨练自己的专业技能， ，，，，下沉到一线去收集数据、寻求改善点， ，，，，在第一时间发现问题、解决问题， ，，，，为能力跃升积累经验。。。。 。。。。
从未来的趋势上看， ，，，，小单、难单、急单将成为主流， ，，，，企业的生产管理要少走弯路、少犯错误、少付“学费”， ，，，，一定要强准备、强计划， ，，，，以计划推动效率、推动质量、推动整体发展。。。。 。。。。与此同时， ，，，，生产计划安排是服务于一线生产的， ，，，，需要团队集思广益， ，，，，也需要在执行中的整体配合、精准到位， ，，，，这对集团企业的管理提升也提出了更高要求， ，，，，需要集团广大干部职工再修炼、多精进。。。。 。。。。